IRBIS TTR 250R (2013, 2014) основная тема

[Дырчик]

Вот еще что, если все же кто-то сам захочет сделать форму из пластика ,тот который на основе капрона (названия не знаю) то для этих целей хорошо подойдут емкость для раствора которые продают на строительном рынке или в садоводах, желательно покупать квадратную емкость, там вроде пластик потолще ..ну мне так показалось. Он пригоден для формовки и пайке, не раскалывается на морозе и очень гибкий, держит заданную форму - цвет черный.

[Дырчик]

Дырчик, если ты следишь за темой, ты, наверное, видел мой ролик с заменой штатного фильтра в полевых условиях. Если нет, посмотри, не поленись. Я это к чему, я прекрасно знаю, что такое адаптировать посторонние предметы. К сожалению, с разбитым подшипником тут ничего не придумаешь дельного, если он кончился и колесо болтается, ни пружинки, ни ризинки от трусов тут уже не помогут, согласись.

 

Герметизировать в местах стыков деталей или именно паять в месте повреждения детали? Мне нужно, если второе.

 Да, я видел, ты молодец !!!

  Именно паять а не заделать герметиком. Щас расскажу.

[Дырчик]

Ждите, писать буду много, буду стараться все описать в подробностях про технологию стыковки предметов с помощью пайки.

[егерь]

Вот еще что, если все же кто-то сам захочет сделать форму из пластика ,тот который на основе капрона (названия не знаю) то для этих целей хорошо подойдут емкость для раствора которые продают на строительном рынке или в садоводах, желательно покупать квадратную емкость, там вроде пластик потолще ..ну мне так показалось. Он пригоден для формовки и пайке, не раскалывается на морозе и очень гибкий, держит заданную форму - цвет черный.

 К сожалению не все так хороши, у нас, в последнее время, стали продавать очень некачественные ёмкости - колятся на раз.

[Дырчик]

 И так, рассказываю как отремонтировать сломанный предмет с помощью пайки обычным паяльником - крылья мотоцикла, обвес и так далее.

 Первый метод - пайка в стык.

Таким способом хорошо ремонтировать крылья мотоцикла.  Из инструментов понадобятся- паяльник помощнее (но не с топором на конце) очищенное от припоя жало, кусочки капрона от канистры нарезанные в виде ленточек 3 мм, сверлышко 1 мм или 2 мм, медная проволока желательно 1 мм, паяльная кислота, припой.

 Начали.

 Перво что нужно, состыковать все обломки в единое целое или фрагментами, для этого - разогреваем очень хорошо паяльник, кладем удобно изделие чтобы при стыковке не нарушить геометрию, стыкуем кусочек обломка и паяльником начинаем разогревать шов (носиком) переходя на одну часть куска пластика то на другую до образования обнородной массы. Для начала можно делать прихватки не по всей длине шва  а с пропуском, так как сейчас ваша задача собрать все кусочки в единое целое. После того как Вы первоначально скрепили один кусочек, обязательно переверните и сделайте прихватки с внутренней стороны предмета. И так проделайте со всеми стыкуемыми кусочками предмета.

   И так, все кусочки на месте и теперь можно начать спаивание.

 Забыл сказать что жало паяльника хорошо загнуть так, чтобы было 2 см от начало жало и загнуть примерно градусов под 45. Теперь берем вдоль  по стыку слома кладем паяльник(жало) именно частью которая загнута и прогреваем примерно до тех пор, пока как  Вы сами не увидите что паяльник начал как бы тонуть и в этот момет начинаем пайку! 

 Многие выдели какой получается шов после сварки автогеном- стык сварки выглядит как колечки, вот и  вам нужно добиваться аналогичного рисунка, берем заготовленные ленточки  и разогреваем паяльником практически до текучего состояния, теперь нужно постоянно держать поверхность изделия в разогретом состоянии и припой(ленточку)  круговыми движениями, захватывая то одну чать обломка то другую  и подавая ленточку из пластика паяиите предмет, старайтесь  делать пайку двигаясь на себя и тем самым прогревать то место куда двигаетесь - вниз. Паяльником нужно работать то носиком жала, когда непосредственно идет спайка детали и плоскостью жала когда идет прогрев деталей.

  Таким методом Вы пройдите все швы, далее такую же операцию повторите  с внутриней части крыла или другого предмета.

 Армировка методом стяжки.

 После того как Вы сделали пайку, дайте остыть детали. Далее, сверлышком  сверлим отверстия вдоль шва,  рисунок должен напоминать, как хирург зашивает рану, Потом носиком паяльника делаем желобок для прокладки проволоки, просовываете проволоку с лицевой стороны крыла и потом обратно, как бы делаете петлю, стягиваете стяжку с лицевой стороны  скрутив пасатижами, а с внутренней стороны пропаиваете проволоку с помощью олова и кислоты, потос с лицевой стороны, скрутку или срезаете или откусываете и обрабатываете наждачкой. 

 Если Вы все сделали катчетвенно - пайку стыка и так далее, то можете поробывать идели е на скрутку, уверяю, деталь выдержит нагрузки.  Так же, все дефекты пайки можно напаять более больше, чтобы потом лишнее снять напильником и наждачной бумагой,  нанести волоконной атошпатлевки, зашкурить до выравнивания поверхности,, купить автопленку нужного цвета и сделать крыло товарного вида.

[Дырчик]

 К сожалению не все так хороши, у нас, в последнее время, стали продавать очень некачественные ёмкости - колятся на раз.

 Бывает и такое, я летом купил емкости для работы рабочим и вот оно чудо !!! Дырка, после того как не почистили раствор, а когда он засох, но начали лупить молотком и так способо очистить... Звонок мне, типо купить новые, мой ответ - Все что захотите но только за ваш счет !! В итоге на ухмылки малдавашек я на их глазах дал вторую жизнь данному предмету, где он сейчас и находится в строю с другими емкостями...

 Почему квадратные лучше я не знаю, но там как мне показалось дно толще, вот его и можно использовать для изготовления разных деталей методом формовки на горячем пластике.

[Дырчик]

Способ второй.

 Метод пайки внахлест.

 Он мало чем отличается от первого в технологии самой пайки но есть некие нюансы о которых я Вам расскажу.

   В этом методе немного проще тем, что предварительно деталь вы скрепляете или саморезами или клепками, которые  в итоге потом удаляются.

 Скрепив саморезами две части детали (если вы делаете что-то свое из совсем разных элементов) примерно нахлест 20-25 мм максимум, далее можете сразу приступить к пайке без предварительной фиксации. Проделываете те же все операции включая проволоку -армировку, но паралельно стыку и методом "восьмерки" - продели проволоку в одно отверстие и далее заводите концы в одно отверстие но в разные стороны и так до самого конца с натягом.

 Выкручиваете саморезы и сверлите отверстия 2,5 - 3,5 мм максисмум, потом аналогично пайке (выше описано) паяите и впаиваете клепки из ленточек. Далее, сглаживаете переход методом напаивания лишнего пластика до желаемого результата, шкурите, шпатлюете и ламинируете.

 Да, забыл сказать вот еще что -  с внутринней стороны можно не шпатлевать поверхность, только ошкурить, купить аэрозольный антигравий нужного цвета (белый или черный) и нанести на поверхность,  поверхность получется с небольшой щегренью что придаст детали свой шарм и скроит некие недостатки ремонта, далее можно внутреннею часть окрасить.

 Чтобы придать глянец детали (мелкий локальный ремонт) можно это сделать с помощью мини газовой горелки (100 руб). И еще, старайтесь впаивать и перемешивать пластик а не наносить на поверхность, иначе прочности не будет.

  Вы можете посмотреть в факе пайку, как я из труб спаял бокс для воздушного фильтра и детали к нему. Все прочно.

[Дырчик]

Да, не в коем случае не идите как Вам покажется легким и быстрым путем-паять с помощью спец паяльника и прутиков... Там чистый капрон без примесей и он херово впаивается..проверенно на себе.

С первого раза может не получиться, потому что Вам нужно понять глубину пайки, как и на сколько разогревать и так далее, но потом когда набьете руку, все пойдет как по маслу... и то крыло которое в ролике зеленого цвета, можно отремонтировать не спеша за один выходной - от ноля до товарного выда.

Есть еще у меня задумка по освещению - купить фару от ваз-2106, и внедрить, был в автомагазине крутил, вертел, можно проэксперементировать, прибегая все к той же пайке и другому искусству-формовка пластика.

Для формовки нужен будет старенький спиральный обогреватель, строительный фен, сантехничексие трубы и наши всем нам любимые мозг и руки.

[Мыха]

Есть еще у меня задумка по освещению - купить фару от ваз-2106, и внедрить, был в автомагазине крутил, вертел, можно проэксперементировать, прибегая все к той же пайке и другому искусству-формовка пластика.

 Для формовки нужен будет старенький спиральный обогреватель, строительный фен, сантехничексие трубы и наши всем нам любимые мозг и руки.В

Всем привет! Тоже хотел заморочиться с головным освещением, т.к есть в наличии еще один ветровой обтекатель от тырчика. Но по-кумекав и подсчитав расходы и не достаток времени, решил преобрести такую штуку..... В линзу поставлю ксенон, а в дальний галоген оставлю, лампочки Н3, габаритами служат светодиоды между прожекторами... Обошелся в 2300р.

[SS78]

Все эти манипуляции с пластмасками,конечно очень заманчивы и наверное ,где то даже увлекательны,но лучше иметь, к примеру ,такую штуку  http://vektorus.ru/product/3d-printer-ipro-9000-xl-ipro9000xl/ ,есть правда один минус,сами поймете какой.

[Дырчик]

Все эти манипуляции с пластмасками,конечно очень заманчивы и наверное ,где то даже увлекательны,но лучше иметь, к примеру ,такую штуку http://vektorus.ru/product/3d-printer-ipro-9000-xl-ipro9000xl/ ,есть правда один минус,сами поймете какой.

Эта штука называется Вакуумная формовка. Можно сделать и самому. НО !! Если покупать, то нужно открывать производство чтобы окупить станок. Это не выход. А мое предложение менее емкое и не обязывает работать на поток, а самому изменять форму той или иной детали по своему вкусу. И опять же, это на любителя позаморачеваться)))) и у кого руки не из жопы ))))

Нет, если конечно Вы мне сделаете подарок в виде этого оборудования, но я обязательно в первую очередь сделаю для Вас обвес и все что Вы попросите ))))))))))

Всем привет! Тоже хотел заморочиться с головным освещением, т.к есть в наличии еще один ветровой обтекатель от тырчика. Но по-кумекав и подсчитав расходы и не достаток времени, решил преобрести такую штуку....08122013335.jpg. В линзу поставлю ксенон, а в дальний галоген оставлю, лампочки Н3, габаритами служат светодиоды между прожекторами... Обошелся в 2300р.

Привет Мыха ! Тоже весьма приятное предложение.

Да, у меня как и у тебя - нет времени, но есть желание... Вот сдам объек на неделях и в бой !!! А то разобрать разобрал я частично своего коня, а дальше руки не доходят..)))

Все эти манипуляции с пластмасками,конечно очень заманчивы и наверное ,где то даже увлекательны,но лучше иметь, к примеру ,такую штуку http://vektorus.ru/product/3d-printer-ipro-9000-xl-ipro9000xl/ ,есть правда один минус,сами поймете какой.

Вот я сделаю матрицы, пойду к таким людям как те по ссылке, они мне наштампуют элементы обвеса и я буду всем вам продавать по цене импортных мотов ))))) Шутка !!!!

[SS78]

 Эта штука называется Вакуумная формовка.  Можно сделать и самому. НО !! Если покупать, то нужно открывать производство чтобы окупить станок. Это не выход. А мое предложение менее емкое и не обязывает работать на поток, а самому изменять форму той или иной детали по своему вкусу. И опять же, это на любителя позаморачеваться)))) и у кого руки не из жопы ))))

 Нет, если конечно Вы мне сделаете подарок в виде этого оборудования, но я обязательно в первую очередь сделаю для Вас обвес и все что Вы попросите ))))))))))

Это не ваккумная формавка ,это нечто иное.

ТЕХНОЛОГИЯ SLA - STEREO LITHOGRAPHY APPARATUS

Термин "стереолитография" был введен Ч. Халлом - основателем фирмы 3D Systems. Стереолитография позволяет получать максимально точные и наиболее сложные модели, а используемые в технологии SLA материалы обладают рядом преимуществ: прочность, прозрачность, влагостойкость, легкость обработки поверхности, возможность склейки и покраски.

SLA-технология позволяет быстро и точно построить модель изделия практически любых размеров. Качество поверхностей зависит от шага построения. Современные SLA-принтеры ProJet имеют самую высокую точность среди своих собратьев и позволяют выдержать толщину слоя в 0,025 - 0,05 мм. Благодаря данной технологии, SLA-принтеры создают гладкие и прочные модели с отличной проработкой мелких деталей. К недостаткам технологии можно отнести невысокую скорость построения объекта.

Принцип создания моделей по технологии SLA заключается в следующем:

1. В резервуар со специальным жидким фотополимером, чувствительным к свету, погружается строительная платформа.

2. Ультрафиолетовый лазерный луч, находящийся над резервуаром, очерчивает на поверхности жидкого фотополимера изображение первого слоя выстраиваемой модели.

3. Под действием ультрафиолетового лазера, жидкий фотополимер затвердевает в тех местах, где прошел лазерный луч. Затвердевший фотополимер представляет собой достаточно прочный пластик.

4. Строительная платформа опускается на толщину слоя, погружая затвердевшую часть модели вглубь резервуара таким образом, чтобы верхнюю часть этой модели снова покрыл тонкий слой жидкого фотополимера.

5. Лазер очерчивает на жидком полимере следующий слой выстраиваемой модели и процесс повторяется. Таким образом, слой за слоем, формируется готовая деталь.

Достоинства технологии SLA обусловлены особенностями жидкого поддерживающего материала:

• равномерность толщины слоя вне зависимости от возможной деформации платформы;
• стабилизация выступов, консолей на краях модели;
• предотвращение расслаивания в сложных участках модели;
• простота извлечения модели из резервуара.

 

И зачем делать матрицы,когда делается просто скан детали в 3Д и дальше ,как в обычном принтере делается копия.Если интересно ,здесь еще немного инфы http://vektorus.ru/proizvodstvennye-3d-printery-serij-ipro-i-spro/#choise.Конечно,все понятно,что это для промышленного использования,а не для личного.Но все-таки....

[Дырчик]

Это не ваккумная формавка ,это нечто иное.

ТЕХНОЛОГИЯ SLA - STEREO LITHOGRAPHY APPARATUS

Термин "стереолитография" был введен Ч. Халлом - основателем фирмы 3D Systems. Стереолитография позволяет получать максимально точные и наиболее сложные модели, а используемые в технологии SLA материалы обладают рядом преимуществ: прочность, прозрачность, влагостойкость, легкость обработки поверхности, возможность склейки и покраски.

SLA-технология позволяет быстро и точно построить модель изделия практически любых размеров. Качество поверхностей зависит от шага построения. Современные SLA-принтеры ProJet имеют самую высокую точность среди своих собратьев и позволяют выдержать толщину слоя в 0,025 - 0,05 мм. Благодаря данной технологии, SLA-принтеры создают гладкие и прочные модели с отличной проработкой мелких деталей. К недостаткам технологии можно отнести невысокую скорость построения объекта.

Принцип создания моделей по технологии SLA заключается в следующем:

1. В резервуар со специальным жидким фотополимером, чувствительным к свету, погружается строительная платформа.

2. Ультрафиолетовый лазерный луч, находящийся над резервуаром, очерчивает на поверхности жидкого фотополимера изображение первого слоя выстраиваемой модели.

3. Под действием ультрафиолетового лазера, жидкий фотополимер затвердевает в тех местах, где прошел лазерный луч. Затвердевший фотополимер представляет собой достаточно прочный пластик.

4. Строительная платформа опускается на толщину слоя, погружая затвердевшую часть модели вглубь резервуара таким образом, чтобы верхнюю часть этой модели снова покрыл тонкий слой жидкого фотополимера.

5. Лазер очерчивает на жидком полимере следующий слой выстраиваемой модели и процесс повторяется. Таким образом, слой за слоем, формируется готовая деталь.

Достоинства технологии SLA обусловлены особенностями жидкого поддерживающего материала:

• равномерность толщины слоя вне зависимости от возможной деформации платформы;
• стабилизация выступов, консолей на краях модели;
• предотвращение расслаивания в сложных участках модели;
• простота извлечения модели из резервуара.

 

И зачем делать матрицы,когда делается просто скан детали в 3Д и дальше ,как в обычном принтере делается копия.Если интересно ,здесь еще немного инфы http://vektorus.ru/proizvodstvennye-3d-printery-serij-ipro-i-spro/#choise.Конечно,все понятно,что это для промышленного использования,а не для личного.Но все-таки....

  Понятно, а то я не стал читать и сразу сделал вывод увидев станок, подумал что вакуумная установка... 

 Ну так что, ждать мне от Вас данную установку в дар ))))))))))

[SS78]

  Понятно, а то я не стал читать и сразу сделал вывод увидев станок, подумал что вакуумная установка... 

 Ну так что, ждать мне от Вас данную установку в дар ))))))))))

 

Начал копить))

[Antony3d]

В защиту ролика скажу, можно? ;)

При всех своих минусах: вдавливание грязи, его износа, шума и т.д. есть важные плюсы. Возможно у мини звездочки минусов будет много меньше.

Я считаю его китайцы поставили как hotfix (servicepak), на первых моделях не было, и было много поломанных цепью крышек звезды и картеров. Цепь как мы знаем тянется за 100 км. В итоге начинает при колебаниях задней подвески, бить по маятнику на сбросе газа, а при сильной растяжке в пути может даже проскакивать по звеньям звезды. Ловушка от этого не поможет, она только горизонтальные колебания гасит, а ролик и по Y и по Z. Им дешевле было воткнуть этот колхозоролик чем ставить дорогую цепь и ловушку, вот так по быстрому "пофиксили" они проблему говноцепи, а что будет после 1 т.км. их вообще мало интересует.

При правильной натяжки цепи (а цепь важнее не перетянуть, чем перетянуть), она при полном сжатии немного не доходит до маятника при макс амплитуде колебаний, и проблем нет, но как быстро она тянется мы знаем.

 

Ловушка наверное практичнее, но если я её буду ставить, то только в комплекте с дорогой крепкой цепью. Родная еще не доходила до последних 5 мм регулировки. Хотя не зря ведь на японцах люди ставят к уже установленной ловушке и цепи из хорошего металла, маленький ролик на маятнике возле передней звезды. Зачем?

[Antony3d]

У меня сейчас другая проблема, делать маятник на подшипниках или на втулках. Дело в том, если переводить маятник на подшипники, то придется вытачивать переходы, распорную втулку, сварочные работы а это уже большой геморой... А втулки проще - изготовить из латуни, в трубу ось врезать тавотницу и хали -гали.

 Так что как говорил и предлагал Константинович, так я и сделаю - латунные втулки и тавотницу.?

Расскажи в кратце, раз ты уже разбирал узел крепления маятника к раме? Как там выполнено сейчас вращение, что стоит в роли подшипников, может фото есть ? Мне это место очень не нравится кажется начинает появляться люфт, ну и звуки неприятные там при качании маятника ;)

Тавотница - это ты имеешь ввиду небольшая трубка с клапаном, через которую можно под давлением вкачать масло, литол?

 

п.с. всем вновь присоединившемся привет, заходите, наливайте! Приятно что ветка живет и народ рукастый и мозгастый у нас!

[zic-zag]

Снимал маятник на другом китайце - там втулка из какого-то полимера и принцип подшипника скольжения (а не как сайлентблок, который работает за счет упругости). Типа этого: в маятник запрессована эта втулка, а внутрь ее с маленьким натягом (силой пальцев входит) вставляется металлическая распорная втулка, внутрь которой уже входит ось маятника. Думаю и на ттрчике также.

[atom-ttr]

Снова всем привет.
Видимо мне повезло дважды, так как аморт от кайо которым я заменил наш штатный (вот ссылка где это описывал http://www.china-moto.ru/forum/index.php?showtopic=3283&page=58#entry53409 ) тоже приказал долго жить, причина - потек сальник  :( . В магазине за него было отдано 3900 кровно заработанных вечно деревянных. Аморт - разборный, разобрав его был извлечен сальник 12,5Х32 мм, такого сальника найти ни где не удалось, поэтому было решено делать колхоз, так как жаба недвусмысленно намекала, что не вариант опять отдавать почти 4к.
Начались поиски, того, что можно взять за основу при изготовлении... ВАЗовские передние, включая нивовские имеют шток 10,5мм - тонкий сук@, волговские - длинный патрон, соответственно при обрезании штока хода амортизатора не хватит. Шток был нужен диаметром не менее 12мм так как ухо аморта имеет резьбу М12х1,25 , а заморачиваться со втуленьем этой детали не хотелось. И вот в конце концов был найден нестандартный, разборный(!), двухстороннего действия(!)  нивовский аморт с диаметром штока 12,5 мм, производства ООО Призма г. Тольятти.
Вот фото упаковки  

вот сам амортизатор  

далее шток был укорочен а на нем нарезана резьба М12х1,25. Для возможности регулировки поджатия пружины и простоты сборки-разборки изделия из водопроводной трубы, внутренним диаметром 42,5мм на токарном станке была выточена втулка с наружной резьбой М46х1,25 с двумя гайками. Вот как это выглядит 

Втулку приварил к аморту, не разбирая его, полуавтоматом на четыре стежка 

затем покрасил из баллона, чтобы меньше ржавело и собрал аморт 

Поставить не успел, завтра думаю сделаю, тест-драйв покажет что вышло.

 

Итог: т.к. продавец отказался продавать один аморт, пришлось купить два (с другой стороны если что второй будет донором) цена за оба - 1200, токарю отдал 300 руб. Надеюсь аморт оправдает свои ожидания.

 

ps думаю не лишним будет добавить данный пост в ФАКУ.

[atom-ttr]

Парни, вопрос к тем кто катает по морозу, как ведет себя китайская проводка? Не боитесь ли что жгут проводов идущий к рулю лопнет?

[Капитан Улитка]

Парни, вопрос к тем кто катает по морозу, как ведет себя китайская проводка? Не боитесь ли что жгут проводов идущий к рулю лопнет?

Всё нормально! При минус 13 полёт(ниже пока у нас не было) нормальный.На старом ТТР-е при минус 25 тоже всё ок!